冷沖模設計的一般步驟如下：

  1．搜集必要的資料

  設計冷沖模時，需搜集的資料包括產(chǎn)品圖、樣品、設計任務書和參考圖等，并相應了解如下問題：

  l）了解提供的產(chǎn)品視圖是否完備，技術要求是否明確，有無特殊要求的地方。

  2）了解制件的生產(chǎn)性質是試制還是批量或大量生產(chǎn)，以確定模具的結構性質。

  3）了解制件的材料性質（軟、硬還是半硬）、尺寸和供應方式（如條料、卷料還是廢料利用等），以便確定沖裁的合理間隙及沖壓的送料方法。

  4）了解適用的壓力機情況和有關技術規(guī)格，根據(jù)所選用的設備確定與之相適應的模具及有關參數(shù)，如模架大小、模柄尺寸、模具閉合高度和送料機構等。

  5）了解模具制造的技術力量、設備條件和加工技巧，為確定模具結構提供依據(jù)。

  6）了解采用標準件的可能性，以縮短模具制造周期。

  2．沖壓工藝性分析

  沖壓工藝性是指零件沖壓加工的難易程度。在技術方面，主要分析該零件的形狀特點、尺寸大小、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求。如果發(fā)現(xiàn)沖壓工藝性差，則需要對沖壓件產(chǎn)品提出修改意見，經(jīng)產(chǎn)品設計者同意后方可修改。

  3．確定合理的沖壓工藝方案

  確定方法如下：

  l）根據(jù)工件的形狀、尺寸精度、表面質量要求進行工藝分析，確定基本工序的性質，即落料、沖孔、彎曲等基本工序。一般情況下可以由圖樣要求直接確定。

  2）根據(jù)工藝計算，確定工序數(shù)目，如拉深次數(shù)等。

  3）根據(jù)各工序的變形特點、尺寸要求確定工序排列的順序，例如，是先沖孔后彎曲還是先彎曲后沖孔等。

  4)根據(jù)生產(chǎn)批量和條件，確定工序的組合，如復合沖壓工序、連續(xù)沖壓工序等。

  5)從產(chǎn)品質量、生產(chǎn)效率、設備占用情況、模具制造的難易程度、模具壽命、工藝成本、操作方便和安全程度等方面進行綜合分析、比較，在滿足沖件質量要求的前提下，確定適合具體生產(chǎn)條件的經(jīng)濟合理的沖壓工藝方案，并填寫沖壓工藝過程卡片（內容包括工序名稱、工序數(shù)目、工序草圖（半成品形狀和尺寸）、所用模具、所選設備、工序檢驗要求、板料規(guī)格和性能、毛坯形狀和尺寸等）:;

  4確定模具結構形式

  確定工序的性質、順序及工序的組合后，即確定了沖壓工藝方案也就決定了各工序模具的結構形式。沖模的種類很多，必須根據(jù)沖件的生產(chǎn)批量、尺寸、精度、形狀復雜程度和生產(chǎn)條件等多方面因素選擇，其選原則如下：

  l）根據(jù)制件的生產(chǎn)批量確定采用簡易模還是復合模結構。一般來說簡易模壽命低，成本低；而復合模壽命長，成本高。

  2）根據(jù)制件的尺寸要求確定沖模類型。

  若制件的尺寸精度及斷面質量要求較高，應采用精密沖模結構；對于一般精度要求的制件,可采用普通沖模。復合模沖出的制件精度高于級進模，而級進模又高于單工序模。

  3）根據(jù)設備類型確定沖模結構。

  拉深加工時有雙動壓力機的情況下，選用雙動沖模結構比選用單動沖模結構好很多

  4）根據(jù)制件的形狀大小和復雜程度選擇沖模結構形式。一般情況下，大型制件，為便于制造模具并簡化模具結構，采用單工序模；小型制件，而且形狀復雜時，為便于生產(chǎn)，常用復合?；蚣夁M模。像半導體晶體管外殼這類產(chǎn)量很大而外形尺寸又很小的筒形件，應采用連續(xù)拉深的級進模。

  5）根據(jù)模具制造力量和經(jīng)濟性選擇模具類型。在沒有能力制造高水平模具時，應盡量設計切實可行的比較簡單的模具結構；而在有相當設備和技術力量的條件下，為了提高模具壽命和適應大量生產(chǎn)的需要，則應選擇較為復雜的精密沖模結構。

  總之，在選擇沖模結構類型時，應從多方面考慮，經(jīng)過全面分析和比較，盡可能使所選擇的模具結構合理。

  5．進行必要的工藝計算

  主要工藝計算包括以下幾方面：

  l）坯料展開計算：主要是對彎曲件和拉深件確定其坯料的形狀和展開尺寸，以便在經(jīng)濟的原則下進行排樣，合理確定適用材料。

  2）沖壓力計算及沖壓設備的初選：計算沖裁力、彎曲力、拉深力及有關的輔助力、卸料力、推料力、壓邊力等，必要時還需計算沖壓功和功率，以便選用壓力機。根據(jù)排樣圖和所選模具的結構形式，可以方便地計算出總沖壓力，根據(jù)計算出的總沖壓力，初選沖壓設備的型號和規(guī)格，待模具總圖設計好后，校核設備的裝模尺寸（如閉合高度、工作臺板尺寸、漏料孔尺寸等）是否符合要求，確定壓力機型號和規(guī)格

  3）壓力中心計算：計算壓力中心，并在設計模具時保證模具壓力中心與模柄中心線重合，目的是避免模具受偏心負荷作用而影響模具質量。

  4）進行排樣及材料利用率的計算．以便為材料消耗定額提供依據(jù)。

  排樣圖的設計方法和步驟：一般是從排樣的角度考慮并計算材料的利用率，對于復雜的零件通常用厚紙剪成3一5個樣件．排出各種可能的方案，選擇方案．現(xiàn)在常用計算機排樣后再綜臺考慮模具尺寸的大小、結構的難易程度、模具壽命、材料利用率等幾個方面的問題．選擇一個合理的排樣方案。確定出搭邊，計算步距和料寬．根據(jù)標準板（帶）料的規(guī)格確定料寬及料寬公差。再將選定的排樣畫成排樣圖，按模具類型和沖裁順序打上適當?shù)钠拭婢€，并標注尺寸和公差。

  5）凸、凹模間隙和工作部分尺寸計算。

  6）對于拉深工序，確定拉深模是否采用壓邊圈，并進行拉深次數(shù)、各中間工序模具尺寸分配，以及半成品尺寸計算等。

  7）其他方面的特殊計算。

  6．模具總體設計

  在上述分析、計算的基礎上，即可進行模具結構的總體設計，并勾畫草圖，初步算出模具閉合高度，概略地定出模具外形尺寸，凹模的結構形式及固定方法。同時考慮如下內容：

  1）凸、凹模結構形式及固定方法；

  2）制件或毛坯的定位方式。

  3）卸料和出件裝置。

  4）模具的導向方式以及必要的輔助裝置。

  5）送料方式。

  6）模架形式的確定及沖模的安裝。

  7）模具標準件的應用。

  8）沖壓設備的選用。

  9）模具的安全操作等。

  7．完成模具圖